DRC-2000 Spiraleschweißrohrmühle mit automatischem Alarm

Die von unserem Unternehmen hergestellte Spiralrohrschweißeinheit hat zwei Methoden: intermittierende Produktion mit vorderem Schwenkarm und kontinuierliche Produktion mit hinterem Schwenkarm. Die kontinuierliche Produktionslinie für Spiralrohrschweißen mit hinterem Schwenkarm wird hauptsächlich zur Herstellung von Rohren für den Transport von Öl und Erdgas verwendet. Nach jahrelanger Praxis hat sich gezeigt, dass diese Einheit viele Vorteile bietet, wie z. B. stabiles Formen, ein hoher Automatisierungsgrad, geringer Energieverbrauch und hohe Produktionseffizienz.

• Annahme der Doppel-Schwenkarm-Technologie, der Schwenkarm ist vernünftig, spart Platz und verbessert die Produktionseffizienz
• Durchführung strenger physikalischer und chemischer Inspektionen der Rohmaterialien, um die Produktqualität sicherzustellen
• Annahme fortschrittlicher Schweißverfahren und -ausrüstung, um eine stabile Schweißqualität zu gewährleisten
• Annahme zerstörungsfreier Prüftechniken wie Ultraschall und Röntgen, um die Qualität der Schweißnähte sicherzustellen
• Nach einem strengen Inspektionssystem wird sichergestellt, dass der Rohrproduktionsprozess qualifiziert ist, bevor die Produktion beginnen kann
• Die Zubehörteile der Einheit stammen von international renommierten Marken wie Lincoln-Schweißmaschinen aus den USA und Siemens-Motoren, wodurch die Stabilität und Zuverlässigkeit der Ausrüstung gewährleistet wird
• Die Duoleke-Spiralrohrschweißproduktionslinie kann die Bedürfnisse verschiedener Branchen erfüllen und den Kunden qualitativ hochwertige Produkte und Lösungen anbieten.

Die Spiralrohrschweißeinheit wird mit ihrem effizienten Formprozess und ihrer flexiblen Anpassungsfähigkeit in großem Umfang in Hoch- und Niederdruck-Fluidförderrohren, städtischen Baupfahlrohren, industriellen Strukturrohren, Energie-/Wärme-/Gasleitungen usw. eingesetzt und bietet effiziente und qualitativ hochwertige Pipeline-Lösungen.

Unser Unternehmen kann eine hochleistungsfähige Serie von unterstützenden Geräten anbieten, darunter hochpräzise, vollautomatische Flachkopf-Anfasmaschinen, hochzuverlässige, vollautomatische Stahlrohr-Hydrostatik-Prüfmaschinen, hochempfindliche Ultraschall-Fehlerdetektoren und hochauflösende Röntgen-Stahlrohr-Inspektionssysteme.

Diese fortschrittlichen Geräte sind nahtlos in die Kerneinheit integriert, um gemeinsam einen effizienten, intelligenten und fehlerfreien Stahlrohrproduktionskreislauf aufzubauen, wodurch die Produktqualifizierungsraten und das Kundenvertrauen erheblich verbessert werden.